La fabrication du verre suit quatre temps. Un mélange de sable, de soude et de chaux est fondu vers 1 550 °C, affiné pour chasser les bulles, mis en forme tant qu’il est pâteux, puis recuit pour relâcher ses tensions. Seule la mise en forme change d’un atelier à l’autre : soufflage, moulage, pâte de verre, fusing ou vitrail. Cette page suit le chemin du four à l’objet.
Du sable, de la chaleur, un peu de souffle : la recette tient en trois mots, et pourtant elle explique tout un pan du patrimoine. Fabriquer du verre, c’est transformer une poudre minérale en un liquide épais, puis en un solide transparent qui n’a jamais cristallisé.
Les étapes sont les mêmes dans une verrerie de forêt du XVIIe siècle et dans une usine moderne. Seule l’échelle change. Voici le chemin complet, avec les chiffres qui permettent de comprendre pourquoi chaque geste existe.
Le mélange de départ : sable, soude, chaux et calcin
Le verre courant est un verre sodocalcique. Sa base est la silice, que le sable apporte, associée à une source de soude et à de la chaux. Les céramistes et chaufourniers égyptiens avaient déjà trouvé le principe il y a plus de quatre mille ans, en chauffant du sable avec du natron et de la chaux vive.
| Composant | Rôle dans le verre | Part approximative |
|---|---|---|
| Silice (sable) | Forme le réseau du verre | 70 % |
| Soude | Fondant : facilite la fusion | 15 % |
| Chaux | Fondant complémentaire | 10 % |
| Oxydes divers | Colorants et ajustements | 5 % |
S’y ajoute souvent du calcin, c’est-à-dire du verre cassé remis au four. Il économise matières premières et énergie, et l’on peut en pratique produire du verre avec 100 % de calcin.
Avant la soude industrielle, les verriers de forêt demandaient leurs fondants aux plantes. La cendre de fougère donnait de la potasse, celle de salicorne de la soude : c’est ce qui a donné son nom au verre de fougère. En Languedoc, le fondant des verres à vitre du Cayroulet venait de la salicorne, importée par Marseille, Agde et Toulouse. On retrouve ce décor dans l’histoire des verreries de la Montagne Noire.
Fondre et affiner à 1 550 °C
Pour un verre à vitre standard, le mélange est porté à 1 550 °C. À cette température le bain est fluide, mais il est plein de bulles. D’où l’affinage : on le maintient chaud, et sa faible viscosité laisse les bulles remonter à la surface.
Quand la convection ne suffit pas à mélanger le liquide, on l’homogénéise en le brassant. Les anciens ateliers puisaient le verre dans un four à pot, à creuset ou à bassin, selon l’installation.
Le four, lui, dévorait du combustible. C’est pour cela que les verreries anciennes s’installaient au cœur des bois et non près des villes.
Pourquoi le verre se souffle : l’échelle de viscosité
Chauffé, le verre ne fond pas d’un coup comme la glace. Sa viscosité diminue par degrés, sans palier net. C’est cette pente douce qui permet de le souffler, de l’étirer ou de le mouler, ce qu’aucun métal courant ni aucune glace ne permet de la même façon.
Le verrier travaille autour de 103 Pa·s, le point de travail adapté au soufflage. Plus bas, la pièce coule et ne tient plus. Plus haut, elle se fige avant d’avoir pris forme.
On parle de verre « long » quand l’écart de température entre le point d’écoulement et le point de travail est grand : le souffleur dispose alors de plus de temps à l’air libre avant que la pièce refroidisse. Un verre « court » se travaille vite, ou pas du tout.
Les techniques de mise en forme d’un coup d’œil
Une fois le verre à la bonne viscosité, tout dépend du geste. Le tableau classe les principales techniques, de l’usine à l’atelier d’art.
| Technique | Chaud ou froid | Principe | Repère |
|---|---|---|---|
| Soufflage à la canne | À chaud | On souffle dans une masse de verre cueillie au four | Inventé au Proche-Orient au Ier siècle avant J.-C. |
| Soufflage en manchon | À chaud | Le manchon est ouvert aux deux bouts, fendu, puis déroulé | Ancienne technique de vitres et de glaces |
| Moulage | À chaud | Le verre prend la forme d’un moule | Bouteilles et vaisselle surtout |
| Étirage | À chaud | Le verre est étiré en produit semi-fini | Ampoules, flacons, verrerie de laboratoire |
| Verre flotté | À chaud | Procédé continu de verre plat | Vitrages courants depuis le milieu du XXe siècle |
| Chalumeau | À chaud | Tubes et baguettes ramollis à la flamme | Pièces uniques, décoratives ou utilitaires |
| Bombage | À chaud | Le verre se déforme vers 600 °C sur un moule courbe | Globes d’horloge, vitrines |
| Pâte de verre | Au four | Poudres ou granulés cuits dans un moule réfractaire | Moule détruit après cuisson |
| Fusing | Au four | Morceaux superposés, collés à froid puis fondus en une pièce | Pièce homogène |
| Vitrail | À froid | Pièces découpées, assemblées par des baguettes de plomb | Mise en plomb née au début du Moyen Âge |
| Gravure et taille | À froid | Roue abrasive, pointe de diamant ou acide | Pratiquées depuis l’Antiquité |
La rubrique Techniques du verre est l’entrée de ces métiers. La pâte de verre, par exemple, se prépare dans un moule réfractaire, souvent à la cire perdue, chauffé par paliers pour éviter les fissures. Elle est attribuée aux Égyptiens, puis redécouverte par Henry Cros, François Décorchemont et Georges Despret.
Souffler une pièce, de la cueillette au pontil
Le soufflage reste le geste le plus lisible. Dans un atelier ancien, il se partageait entre le chef de place, assis au banc, et un aide appelé le gamin. Les étapes se suivent ainsi.
- Cueillir. Avec la canne, le souffleur prend une masse de verre en fusion dans le four à pot, à creuset ou à bassin.
- Régulariser. Il roule la masse sur le marbre en tournant la canne sans arrêt. Le résultat s’appelle la paraison.
- Souffler. Un souffle bref, le doigt sur l’orifice pour éviter le reflux d’air chaud, fait naître la bulle. Un souffle continu l’amène au volume voulu.
- Façonner. Mailloche en bois mouillé, mouillette de papier journal plié et trempé, fers : chaque outil affine un endroit. On réchauffe à la gueule du four quand la pièce raidit.
- Prendre au pontil. Le fond est soudé à un pontil, puis le col est séparé de la canne par un refroidissement localisé et un léger choc.
- Finir. Le col est allongé ou évasé, une anse peut être soudée. La pièce part alors à la recuisson.
La cicatrice sous le pied, brute, polie ou reprise à la meule, vient de l’étape 5. C’est l’un des indices pour reconnaître et dater des verres anciens.
Pour un verre à boire, la pièce sort de la halle sous la forme d’une grosse boule : il reste à tailler la partie supérieure.
Recuire : l’étape qu’on ne voit pas
Un verre refroidi trop vite se contracte en surface pendant que le cœur reste chaud et mou. Il en résulte des contraintes internes, qui peuvent faire éclater la pièce longtemps après. Le recuit consiste à la réchauffer uniformément puis à la refroidir très lentement.
La pièce est déposée dans l’arche à temporiser. Pour un verre décoré, elle y reste une quinzaine d’heures, four éteint, jusqu’au refroidissement complet. Seuls les objets très fins, comme les fibres optiques ou la laine de verre, s’en passent : leur gradient thermique est trop faible pour créer des tensions.
Placez l’objet devant un écran d’ordinateur et regardez-le avec des lunettes de soleil polarisantes. Si un arc-en-ciel apparaît dans le verre, il est mal recuit : les contraintes internes dévient la lumière polarisée.
Ce qui colore le verre
La couleur vient d’oxydes métalliques ajoutés pendant la fusion. De très faibles teneurs suffisent : de l’or à environ 0,001 % donne un rubis, tandis que le cobalt bleuit le verre entre 0,025 et 0,1 %.
La teinte finale dépend aussi de la façon dont le verre a été chauffé et refroidi. L’ouraline, colorée à l’uranium, n’est pas assez radioactive pour être dangereuse, mais sa poudre peut l’être si on l’inhale en la polissant.
Vitrail, gravure, taille : le verre travaillé à froid
Le vitrail n’est pas une technique de fusion mais d’assemblage. Des pièces de verre, blanches ou colorées, sont enchâssées dans des baguettes de plomb. La méthode du ruban de cuivre, dite Tiffany, la dalle de verre dans le béton et le fusing en sont des variantes. Le mot désigne un matériau et une technique : une clôture de vitres non découpées s’appelle un vitrage.
La gravure entaille la surface du verre avec une roue rotative ou une pointe de diamant, et laisse un fond dépoli. La taille va plus profond et se repolit pour rendre sa transparence. Le verre gravé est un luxe ancien : la gravure s’est développée à Venise au XVIe siècle, puis en Allemagne et en Bohême, et dans les Provinces-Unies à partir de 1645 environ. Les facettes d’un cristal taillé sont d’ailleurs l’un des contrôles de la page Verre ancien et arts verriers.
Combien d’énergie dépense la fusion ?
La fusion est le poste le plus lourd : elle représente 77 % des émissions de CO2 du secteur, dont 72 % dues au gaz des fours. Le calcin est le premier levier. Pour dix points de calcin supplémentaires, on économise 5 % de CO2 et 2,5 % d’énergie, et une tonne de verre produite à partir de verre recyclé émet 500 kg de CO2 de moins.
Les verriers de forêt connaissaient ce problème à leur manière : le bois qu’ils brûlaient les opposait souvent aux habitants.
Questions fréquentes
De quoi est fait le verre ordinaire ?
Le verre sodocalcique associe environ 70 % de silice, 15 % de soude, 10 % de chaux et 5 % d’oxydes divers. La silice vient du sable. On y ajoute souvent du calcin, du verre cassé recyclé, qui économise matières premières et énergie.
À quelle température fond le verre ?
Un verre à vitre standard est porté à 1 550 °C. Mais le verre n’a pas de point de fusion net : il s’assouplit peu à peu en chauffant. Le bombage se pratique par exemple vers 600 °C, bien avant la fusion complète.
Pourquoi faut-il recuire un verre ?
Le refroidissement contracte la surface avant le cœur et crée des tensions. Sans recuit, la pièce peut éclater plus tard. On la réchauffe donc uniformément avant de la refroidir très lentement, pendant plusieurs heures dans une arche de recuisson.
Quelle est la différence entre gravure et taille ?
La gravure entaille légèrement la surface, qui reste dépolie pour se distinguer du reste. La taille va plus profond avec une roue abrasive, puis la surface taillée est repolie pour retrouver sa transparence. Une pièce peut combiner les deux.
Qu’est-ce que le calcin ?
C’est du verre broyé, issu de la casse de fabrication ou du recyclage, réintroduit dans le four à la place d’une partie des matières premières. Il permet de produire du verre avec jusqu’à 100 % de calcin.
Comment colore-t-on le verre ?
On ajoute des oxydes métalliques au mélange en fusion : cobalt pour le bleu, cuivre pour le turquoise, or pour le rubis. Les teneurs sont très faibles, de l’ordre de 0,001 % pour l’or, et la teinte dépend aussi du refroidissement.
Par où continuer
Commencez par un verre de votre vitrine : regardez le dessous du pied et cherchez la trace du pontil. Poursuivez avec l’histoire des gentilshommes verriers pour voir ces fours dans leur forêt. La rubrique Sorèze et la Montagne Noire et la page À propos complètent le tour.
Wikipédia, articles « Verre » (composition, fusion, viscosité, recuit, couleurs, impact environnemental, recyclage), « Soufflage du verre », « Vitrail », « Fusing » et « Gravure sur verre ». Exposition du musée du verre de Sorèze, page « Le verre en Montagne Noire » (fondants végétaux). Le Cerfav, centre entièrement dédié au verre, réunit formation, recherche et culture.
Guide-conférencière et collectionneuse de verre ancien — qui écrit ici.